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Untergrunderkennung

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Grundlage für eine saubere und langlebige Beschichtung

Für professionelle Malerarbeiten ist die richtige Untergrundvorbereitung entscheidend. Nur wenn der Untergrund fachgerecht beurteilt und vorbehandelt wird, kann die Beschichtung technisch einwandfrei und optisch überzeugend ausfallen. Um den Untergrund optimal vorbereiten zu können, ist die Analyse des Untergrunds daher der erste und wichtigste Schritt – sie entscheidet über Haftung, Haltbarkeit und das spätere Erscheinungsbild. Wird diese Analyse vernachlässigt, drohen Mängel, Kundenreklamationen und teure Nacharbeiten.

Organische und anorganische Untergründe richtig unterscheiden

Die Vielfalt möglicher Untergründe ist groß. Eine grundlegende Unterscheidung erfolgt zwischen organischen und anorganischen Materialien. Zu den organischen Untergründen zählen z. B. Holz, Holzwerkstoffe, Papier, Kunststoffe und Textilien.

Ein anorganischer Untergrund lässt sich unterteilen in:

  • Mineralische Untergründe wie Putz, Beton, Porenbeton, Faserzement, Kalksandstein, Ziegel oder Naturstein
  • Metallische Untergründe wie Eisen, Stahl, Zink, Kupfer oder Aluminium

Gerade bei einem mineralischen Untergrund ist die richtige Beurteilung entscheidend, da hier die Auswahl des passenden Beschichtungssystems stark von der Materialeigenschaft abhängt. Sowohl organische als auch anorganische Untergründe werden in „alt und unbeschichtet“ oder „alt und beschichtet“ gruppiert. Beschichtete Untergründe unterteilt man wiederum in „tragfähig“ und „nicht tragfähig“.

Mineralische Putze

Putzmörtel werden heute nach der DIN V 18550 (national) und der DIN EN 998-1 (europäisch) eingeteilt. Die DIN V 18550 beschreibt unter anderem die Zusammensetzung, Anwendung und Klassifizierung von Innen- und Außenputzen in Mörtelgruppen wie P I bis P III.

Die Mindestdruckfestigkeit ist seit der Überarbeitung der Norm im Jahr 2005 kein verbindlicher Bestandteil der DIN V 18550 mehr. Für bestehende Putze oder im Sanierungsbereich dient sie aber weiterhin als Orientierung und kann zur Beurteilung oder Systemwahl herangezogen werden.

→ Tabelle nach rechts scrollen
MörtelgruppeBindemittelMindestdruckfestigkeit
P ILuftkalk/Wasserkalkkeine Anforderung
P Ihydraulischer Kalk> 1 N/mm²
P IIhochhydraulischer Kalk, Kalk/Zement> 2,5 N/mm²
P IIIZement> 10 N/mm²

Wie werden mineralische Untergründe geprüft?

Die Prüfung mineralischer Untergründe erfolgt durch Kratzprobe mit dem Messer, eventuell Schlagprobe mit dem Hammer und Annässen mit Wasser. Mit dem Messer lässt sich in kalkreiche Putze der Mörtelgruppe P I mühelos ein Loch “bohren”, während dies bei den harten Putzen der MG P III nicht möglich ist. Bei kalkreichen Putzen ist durch Annässen mit Wasser eine deutliche Minderung der Festigkeit festzustellen. Putze der Mörtelgruppe P III behalten auch nach Annässen mit Wasser ihre Festigkeit, während Putze der Mörtelgruppe P I nach Wasserbelastung deutlich weicher werden.

→ Tabelle nach rechts scrollen
PrüfmethodeP IP IIP III
Kratzprobe (Messer)weichfestersehr fest
Schlagprobe (Hammer)weichhärtersehr hart
Annässen mit Wasserverliert stark an Festigkeitverliert etwas an Festigkeitbleibt hart

Anmerkung: Eine exakte Bestimmung der Mörtelgruppe ist nicht möglich. Es kann nur eine annähernde Zuordnung erfolgen.

Bindemittelart und Zusammensetzung

Die DIN EN 998 beschreibt lediglich bestimmte Putzeigenschaften und nicht die Bindemittelart oder Zusammensetzung. Daher ist eine direkte Übertragung auf die DIN V 18550 nicht möglich und eine Aussage zur Auswahl des geeigneten Beschichtungssystems so gut wie ausgeschlossen. Zur Eignung der verschiedenen Beschichtungsarten gibt jedoch das BFS-Merkblatt Nr. 9 in Tabelle 4 Auskunft.

→ Tabelle nach rechts scrollen
Untergründe/EinsatzgebieteAussehenZusammensetzungSchichtdicke
Beton innen und außen:
Industrie-/ Gewerbebau, Straßen-, Brücken-, Wohnungsbau
Farbe: Zementgrau (bläulich)
Oberfläche: hart, rau (nicht immer kratzfest)
Glanzgrad: matt
Bindemittel: Zement
Zuschlag: Kiessand, Gesteine, evtl. künstliche Zuschläge
Körnung: bis 63 mm
> 10 cm
Zementestrich innen und außen:
Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau
Farbe: Zementgrau
Oberfläche: glatt, rau (nicht immer kratzfest)
Glanzgrad: matt
Bindemittel: Zement
Zuschlag: Kiessand, Gesteine, auch gebrochen, evtl. künstliche Zuschläge
Körnung: bis 16 mm
3-8 cm
Hartstoffestrich/Hart-betonbelag innen und außen:
Industrie-/Gewerbebau
Farbe: Zementgrau
Oberfläche: glatt, kratzfest, auch holzscheibenrau oder mit Besenstrich
Glanzgrad: seidenmatt bis seidenglänzend
Bindemittel: Zement
Zuschlag Übergangsschicht: Kiessand, Gesteine, auch gebrochen
Körnung: bis 8 mm
Zuschlag Hartstoffschicht: Hartstoffe der Gruppen A, M und KF
Körnung: bis 4 mm
Übergangsschicht: > 25 mm
Hartstoffschicht: 4–15 mm
Anhydritestrich innen:
Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau
Industrie-/Gewerbebau
Farbe: Altweiß, selten gräulich
Oberfläche: matt (gelegentlich mehlend)
Glanzgrad: seidenmatt
Bindemittel: Natürlicher oder künstlicher Gips
Zuschlag: Kiessand, Gesteine
Körnung: bis 8 mm;
bei Fließestrichen Körnung: bis 2 mm
3–4 cm
Fließestrich: 5–20 mm
Steinholzboden innen:
Wohnungsbau, Industrie-/ Gewerbebau
Farbe: cremig-weiß, gelblich
Oberfläche: glatt
Glanzgrad: matt
Bindemittel: Magnesiumchlorid, Magnesiumhydroxid
Zuschlag: feiner Kiessand, organische Füllstoffe (Holzmehl, Holzsplitt)
Körnung: bis 2 mm
2–2,5 cm
Magnesitestrich innen:
Industrie-/ und Gewerbebau
Farbe: cremig-weiß, gelblich; einfärbbar: Ocker, Rot, Grün etc.
Oberfläche: glatt
Glanzgrad: seidenmatt bis seidenglänzend
Bindemittel: Magnesiumchlorid, Magnesiumhydroxid
Zuschlag: Quarzmehle, Quarzsand
Körnung: bis 2 mm
1,5–2,5 cm
Kunstharzestrich innen und außen:
Industrie-/ und Gewerbebau
Farbe: meist eingefärbt
Oberfläche: sehr hart, glatt und mit Quarzabstreuung
Glanzgrad: seidenglänzend bis hochglänzend
Bindemittel: 2K-Reaktionsharze: Epoxidharz (EP), Polyurethan (PUR), Polyester (UP), Polymethacrylat (PMA)
Zuschlag: feuergetrockneter Quarzsand, Elektrokorund, Silicium-Carbid, Quarzmehl
Körnung: bis 4 mm
0,5–3 cm
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